吨级试验线停机后,苏明哲把整条工艺链分成七段,原料只向前走一段,检测结果合格后才准进入下一段。



连续制造的节拍被放慢,工程组原定的轮班表全部重排,材料、设备和测控三组围着同一批原料逐项核验。



苏明哲站在原料区,手里拿着三批原料的复测结果:“先把批间差异收进去。”



材料组将三批原料分别送入预处理设备,原有验收标准被拆成含水率、颗粒分布、表面状态和混合响应四组指标。



采购标准只能证明原料合格,吨级连续制造需要前后批次进入同一个窄窗口。



a批含水率位于原区间上沿,c批接近下沿,两批单独投料都能通过验收,接入连续管路后却会在过渡段形成浓度偏移。



材料组重新设计均质化程序,三批原料按同一目标完成干燥、筛分和预混,复测结果收进原区间的三分之一以内。



“再测一次。”



检测员更换取样位置,从三批原料的上层、中层和底层各取一组样品,九组结果全部进入新窗口。



苏明哲在第一项后面画下勾:“原料预处理均质化,完成。”



领队老专家站在白板旁,低头看着那枚勾:“第一处找到了。”



“第一处只是入口。”



苏明哲把笔移到第二行:“供料浓度闭环。”



设备组用模拟液启动并联供料,两路管线按吨级节拍完成切换,入口端和出口端各设一套独立检测模块。



原控制程序只根据混合罐液位和流量调整供料,批次切换时,浓度变化需要经过几个采样周期才能传回控制端。



反馈慢半拍,前端偏差已经沿着管路进入合成区。



沈明轩团队的测控工程师把控制链路分开:“流量闭环留着,浓度单建一条前馈通道。”



“前馈依据用什么?”



“来料复测值、管路余量和切换时点,三组数据提前计算补偿量。”



苏明哲看着模拟曲线:“先跑五轮,软件修正幅度全部留档。”



第一轮切换,浓度偏移为正百分之零点二一,第二轮收进正百分之零点一四,第三轮只剩正百分之零点零八。



第五轮结束时,曲线沿中心线通过批次过渡区,最高偏移为百分之零点零六。



苏明哲没急着画勾:“换原料顺序,再跑。”



a、b、c三批原料的接入顺序被打乱,设备连续完成六次切换,浓度偏移始终留在正负百分之零点一以内。



第二个方框落下勾:“浓度闭环控制,完成。”



原料进入合成段后,第三处问题出现在温场边缘。



二百公斤交付线按批次运行,炉内装载量固定,升温与保温曲线只需匹配单批材料。



吨级试验线采用持续进料,设备前端一直有新料进入,后段也持续出料,炉内不同位置的热负荷跟着物料移动。



原有温场控制只盯中心区域,靠近入口与出口的两个边缘点位会出现细小偏移。



偏移虽在设备安全范围内,对零阻晶格结构而言却偏差过大。

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